切削液檢測的方法

 切削液是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體，切削液由多種*功能助劑經科學復合配合而成，經切削液檢測發現其同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良，適用于黑色金屬的切削及磨加工，屬當前的磨削產品。 切削液檢測各項指標均優于皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，并且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點
切削液檢測指標:
    切削液的主要質量控制指標有粘度、閃點、傾點、脂肪含量、硫含量、氯含量、銅片腐蝕、水分、機械雜質、四球試驗等。關于測定方法可參考有關的試驗方法標準，在此僅對部分項目給予簡單說明。

    1、脂肪含量：
    脂肪是切削液中的油性添加劑，是劃分切削液檢測類別的一個重要指標。脂肪在切削油中可起到降低摩擦系數、減少刀具磨損的作用(對防止后刀面的磨損尤為有效)。加有較多脂肪的切削油特別適合于有色金屬加工以及切削量不大但產品精度及光潔度要求高的場合(如精車絲杠)。一般可用皂化值來大致判定其脂肪含量。切削油中脂肪含量過高或其質量控制不當，容易在機器上形成粘性物質造成機件運動不靈活，嚴重時會變成漆膜即所謂“穿黃袍”。
   2、氯含量：
    切削液檢測中氯主要來自含氯的極壓劑。氯需要在較高含量(大于1%)時，方可顯現出有效的極壓作用。如果氯含量不足1%，可以認為它不是為了提高潤滑性。一般含氯極壓切削油其氯含量都在4%以上，高時可達30%～40%。但出于職業衛生及環保方面的考慮，有些已對切削油中氯的高含量做了規定，如日本的JIS規定氯含量不得超過15%。氯對不銹鋼的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。其缺點是不夠穩定，遇水或溫度過高時會分解產生HCl引起腐蝕、生銹。
   3、硫含量：
    切削液檢測中硫來自兩個方面。一個是加入的含硫極壓劑，另一個是來自其他沒有極壓作用的含硫化合物，如基礎油中原有的天然硫化物以及防銹劑、抗氧劑等。有效的硫只需很低含量(0.1%)即可產生明顯的極壓效果。含硫極壓劑對抑制積屑瘤特別有效，沒有簡單的方法能分別測出有極壓性的硫和沒有極壓性的硫。所以很難僅僅依據其硫含量(特別是硫含量不高時)判斷其極壓性如何。不過多數切削液制造廠家在其產品說明書中都標明加入的極壓劑硫含量。
    4、銅片腐蝕：
    切削液檢測的方法是銅片法。腐蝕活性的大小用級數表示，1～2級為低活性或非活性，3～4級為高活性。級數越大，腐蝕活性越強。銅對硫很敏感，用此法可以判斷切削油中有沒有含硫極壓劑和極壓劑的活性大小(注意：此法不能判斷含硫劑的多少)。此項目也是劃分切削油類別的一個重要指標。